随着我国轨道交通的快速发展，对轨道牵引电机的性能提出了更高的要求，使牵引电机朝着更大容量、更高性能的方向发展，因此对薄膜烧结电磁线的性能也有了更高的要求。
国内的薄膜烧结电磁线在制造过程中经常出现薄膜与线芯、薄膜与薄膜之间烧结不牢固、薄膜叠包不均匀、质量稳定性差等问题。通过对国内外薄膜绕包烧结电磁线的制备自动控制技术即高频恒温恒压装置、红外线测温仪、恒张力控制器、压轮距高频感应器出口距离进行对比，研究发现：国外薄膜烧结电磁线的制备自动化程度较高，使薄膜烧结电磁线的性能稳定性得到大幅度提高，更好的满足了当前轨道牵引电机对薄膜烧结电磁线质量可靠性、高稳定性等严格的要求。
国内外薄膜烧结电磁线在制造过程中采用的高频恒温恒压装置是利用温度与电流的反馈原理，实时检测聚酰亚胺薄膜与铜裸线绕包时的烧结温度，当成品线表面产生温度波动时，红外线测温系统会将测量到的温度数据传回至高频主机，经过PID调节后，高频电源会根据接收到的温度数值自动调节输出功率，从而使烧结温度稳定在设定值。
对比研究了国内外薄膜绕包烧结电磁线的制备自动控制技术，分析比较了高频恒温恒压装置、红外线测温仪、恒张力控制器、电磁线出感应圈后到达压轮时间的设计原理，为使产品质量稳定性更高，国内薄膜绕包烧结电磁线制备自动控制技术的设计需要完善的地方如下：
(1)矩形线圈改用螺旋形感应线圈，可使薄膜烧结电磁线薄膜与薄膜、薄膜与线芯之间的粘结强度及其稳定性得到了较大幅度的提高；
(2)减小红外线测温仪测温误差，提高其灵敏度；
(3)改善恒张力控制装置使节距漂移量减小，提高薄膜叠包均匀性；
(4)提高薄膜烧结机生产线速度，可缩短电磁线出感应圈后到达压轮的时间，使薄膜与线芯、薄膜与薄膜之间的粘结强度更高。
